Motor Coach Industries (MCI), le fabricant d’autocars le plus important d’Amérique du Nord, construisait des véhicules complexes, composés de trop nombreuses pièces et dont le temps de production était trop important. Plus grave encore pour l’entreprise, leurs véhicules, certes très fiables, étaient en perte de vitesse par rapport aux modèles concurrents, au design nettement plus moderne. MCI a mené avec CSC une restructuration complète de ses processus de conception et de production. Le nombre de pièces et les temps de production ont été réduit de manière draconienne, quand a été divisée par deux la surface de production des «purs-sangs» aux lignes élégantes que MCI vient de lancer sur le marché.
Ignorant le fait qu’il était l’acteur le plus important dans ce domaine, MCI construisait des autocars comme le ferait un petit fabricant, bataillant avec la production trop compliquée d’un produit évolutif alors que les regards des consommateurs se tournaient tous vers les modèles terriblement attirants de la concurrence. Déterminés à lancer rapidement sur le marché un nouveau produit innovant, MCI a fait appel à CSC pour l’aider à restructurer ses processus et utiliser ses trois usines pour construire ces nouveaux modèles. En prenant ce nouveau départ, MCI s’attache désormais à éviter les nombreux changements de conception qui intervenaient après le lancement de la production d’un modèle. La société a toujours été très sensible aux besoins des utilisateurs mais s’est à présent rendu compte qu’elle devait peaufiner son cahier des charge en essayant de comprendre ce que voulaient les clients. En démarrant le projet par une série d’entretiens avec les clients et les concessionnaires, MCI a commencé par identifier les faiblesses du produit qu’elle proposait tout en définissant les caractéristiques les plus porteuses des cinq années à venir. La société a tiré les leçons des précédentes campagnes commerciales et a défini avec CSC des bonnes pratiques pour les délais de mise sur le marché et le nombre d’évolutions ultérieures du produit. Ceci établi, MCI a pu formuler une stratégie, revoir son processus de mise sur le marché, reconfigurer sa chaîne de production et adopter les meilleures méthodes de fabrication. La phase de conception L’autocar a été divisé en un certain nombre de zones et ceci a servi de base à la création d’un studio de conception efficace – un incontournable pour atteindre un objectif optimal. Où implanter les experts ad hoc, comment impliquer le client et le fournisseur de manière permanente, comment gérer les ateliers ou créer un bureau d’études combiné à un atelier de prototype en un seul lieu, tout cela figurait au deuxième rang des préoccupations. Les syndicats étant acquis à la cause, le travail de construction du studio a démarré – y compris dans son aspect structurel, implanter les systèmes informatiques, les faire fonctionner et mettre en oeuvre un nouveau système de gestion de données techniques pour l’équipement de CAO. Des consultants stylistes et des spécialistes de la suspension sont venus renforcer les équipes internes.
Des équipes pluridisciplinaires MCI attribue environ 70% du succès du projet à la constitution d’équipes mixtes dans lesquelles les membres mettent en commun les multiples disciplines nécessaires à leurs fonctions. Les 18 équipes du programme travaillent sur des domaines allant des achats à la conception en passant par les outils de production. Les équipes ont défini leurs objectifs sur la base de leur propre analyse clients et chaque leader d’équipe est responsable du recrutement au sein de sa propre équipe, de son budget, de son programme, de ses fournisseurs et de toutes ses activités. MCI a introduit une gamme complète d’outils et de techniques de gestion, y compris le modèle Kano -qui analyse l’utilité des caractéristiques du produit- et le QFD (Quality Function Deployment) pour définir les impératifs de production. Ces outils ont été utilisés lors des phases de conception et de développement et se sont révélés précieux pour la structuration de nombreuses idées et de contributions de la part des diverses équipes. De plus, une série d’objectifs de changements a été définie et visait :
Une adhésion totale de la part des voyageurs
La garantie de n miles sans problèmes
Le coût global de possession
Le respect strict des délais
Tous ces aspects sont devenus des éléments moteur en eux-mêmes et bien qu’il ait été question de placer le coût en troisième position dans l’ordre des priorités, il est apparu clairement que le souci d’économie ne rentrerait pas en ligne de compte si les deux premiers objectifs n’étaient pas atteints.
Une conception adaptée à la production Le succès du studio s’est traduit par le fait que les ouvriers et les ingénieurs de l’usine y ont plus ou moins élu domicile– et ont apporté leur contribution à la construction d’un prototype en contreplaqué et polystyrène qui leur a permis de mieux comprendre les enjeux de cette construction. La nouvelle structure est à présent deux fois plus précise que celle des autocars précédents et le nombre de pièces et les temps de soudure sont réduits de moitié. De plus, elle n’a pas besoin d’être peinte. Sur le chemin de la compétitivité Avant de démarrer ce projet, MCI n’avait eu que des succès limités dans ses efforts de rationalisation. La mise au point du nouveau véhicule s’est concentrée, au contraire, sur l’apport de valeur au produit – une voie différente pour atteindre la compétitivité et la rentabilité qui nécessitait de nouvelles méthodes de conception et de mise sur le marché du produit. Pour MCI, le temps de mise sur le marché a toujours été vital, mais n’aurait pas pu être atteint sans un effort substantiel d’ingénierie simultanée. Ceci exigeait l’implication d’une large tranche de personnes du secteur concerné tout au long du déroulement du projet. La sortie sur le marché d’un nouveau produit peut être, de plus en plus, comparée à une science : fabriquer un produit que personne – usine, service clients, force de vente ou achats – ne veut modifier. Il s’agit donc de créer une chose sur laquelle Industrie et Commerce sont tous deux d’accord et il s’agit aussi d’en maîtriser la conception.
Top départ MCI a maintenant lancé son nouveau véhicule révolutionnaire :
design élégant
réduction massive du temps de fabrication
nombre de pièces tombé de 37 000 à 17 000
nouvelles caractéristiques incorporées, propres à dynamiser les ventes
surface de production divisée par deux
plate-forme générique, construction modulaire
temps de cycle réduit de 20 à 5 minutes
nombre de bordereaux matière réduit de 11 à 5
amélioration de la marge sur chaque véhicule
Les prototypes ont été testés sur un programme complet pour vérifier leur conformité – enregistrant des essais sur un demi-million de miles. Les équipes conception de l’usine ont mis en œuvre la plupart des nouveaux agencements de travail dans les trois usines. L’implication de MCI n’a pas de précédent dans l’industrie, en tout cas en Amérique du Nord. La société a compris que ces sont les technologies basées sur l’expertise et la valeur ajoutée qui l’aideront dans le futur à maintenir ses performances; bien plus que la seule capacité à accélérer la production d’autocars dont la conception est dépassée. Liens associés En savoir plus sur les activités de CSC dans le secteur automobile.
