Délocalisations, fusions, pression concurrentielle mondialisée, gestion de la complexité et de la croissance, introduction de nouveaux produits sont des leitmotivs qui pèsent aujourd’hui sur les épaules de tous les dirigeants d’entreprises industrielles.
Améliorer en permanence la performance opérationnelle de vos lignes de production Dans ce contexte, la recherche et la mise en œuvre de panacées et de «quick hits» tels que les «six sigma», «Kaizen», TPM, Hoshin, etc. deviennent si pressantes qu’elles se transforment parfois en une véritable fuite en avant au lieu de contribuer à créer durablement et en permanence de la valeur pour l’entreprise. Si toutes ces approches sont effectivement efficaces et utiles ponctuellement sur un périmètre donné, les constats sont malheureusement parfois les suivants :
Le diagnostic est parfait sur le papier mais il n’est jamais mis en œuvre sur le terrain ;
La solution permet une diminution temporaire des coûts «directs» mais ne s’attaquent pas aux «coûts cachés» et à leurs causes profondes (processus supports et de pilotage, organisation, non-qualité, gestion de la complexité, systèmes d’information, etc.) ;
La solution mise en place permet effectivement une diminution locale des coûts unitaires mais au détriment de la qualité, du service, de la réactivité et de la flexibilité et nuisent à la notoriété de l’entreprise et à la croissance de son chiffre d’affaires ;
Les solutions qui nécessitent de gros investissements sont mises en œuvre avant des solutions simples et moins chères qui auraient permis de maîtriser (voire d’éliminer) le besoin de solutions onéreuses ;
Les solutions sont effectivement mises en œuvre mais elles ne sont pas déployées sur d’autres lignes de production, sur d’autres sites ou chez les fournisseurs.
Face à ces constats fréquents, certaines entreprises industrielles estiment être allées au bout de leurs efforts d’amélioration et finissent par restructurer ou délocaliser leur production, pour remplacer un coût par un autre : les coûts de production par les coûts logistiques et de gestion de la complexité. D’autres entreprises ont en revanche réussi depuis des années à mettre en œuvre ces solutions et continuent à les déployer en interne et en externe. Comment permettre alors à vos usines de ne plus être perçues comme des sources de coûts mais comme des gisements incontournables de croissance et de valeur pour l’entreprise ? Transformer vos usines en sources pérennes de valeur pour l’entreprise CSC a identifié quatre facteurs clefs de succès incontournables pour réussir :
La construction d’une démarche et la recherche de solutions «ad hoc» prenant en compte l’ensemble des aspects métiers et systèmes : elles doivent être conçues en étroite collaboration avec l’ensemble des acteurs impactés par le projet (toutes les fonctions opérationnelles, de support et de direction de votre entreprise) ;
Un accompagnement personnalisé, qui vise à faciliter votre appropriation des solutions ;
L’efficacité, la qualité et la rapidité : nous visons l’excellence opérationnelle dans nos interventions en améliorant de manière continue nos approches, nos méthodologies et nos compétences.
La transversalité : un facteur indispensable pour l’atteinte de l’excellence opérationnelle sur les trois objectifs que sont la qualité, les coûts et les délais . Vous pourrez vous appuyer à chaque étapes sur des équipes pluridisciplinaires composées de spécialistes des différentes fonctions de l’entreprise (production, maintenance, méthode, logistique, gestion) et de différentes compétences, métiers ou systèmes d’information.
Nos atouts pour vous accompagner efficacement depuis le diagnostic à la mise en œuvre
Un engagement partagé sur les résultats ;
Une approche pragmatique qui privilégie la prise en compte des contraintes opérationnelles et l’adhésion des différents acteurs ;
Une méthodologie et des outils éprouvés qui nous permettent d’accélérer la phase de diagnostic et passer rapidement à l’action ;
Une équipe d’experts chevronnés et rompus à l’utilisation de nos outils et méthodologies ;
Des études sectorielles / «benchmarks» vous permettant d’étalonner vos pratiques et vos performances ;
Une capacité à accompagner la mise en œuvre de vos actions de grandes ampleurs (réimplantation, réorganisation, choix d’applications, intégration de systèmes) ;
Diagnostic : World Class Manufacturing, analyse de performance, scoring des axes de progrès
Construction des solutions «ad hoc» et plan de changement (processus, organisation, systèmes d’information)
Accompagnement de la mise en oeuvre et appropriation des solutions (TPM, SMED, Hoshin, etc.)
Organisation et implantation des lignes de production
Décomposition des cycles et Value Stream Mapping, synchronisation des flux et analyse takt-time
Plan d’implantation, organisation cible et dimensionnement
Plan de changement, accompagnement
Processus et organisation maintenance
Élaboration d'un plan directeur d'amélioration de la fonction
Mise en œuvre des améliorations proposées (communication, formation-action, accompagnement terrain)
Implémentation de systèmes de gestion de la maintenance
Amélioration du taux de rendement synthétique
Processus et organisation méthodes
Structuration des tâches méthodes selon une matrice de type GRAI
Définition d’une cible en terme d’organisation et de processus support méthodes, nouvelles définitions de fonction et mise au point du tableau de bord méthodes
Mise en œuvre d’outils d’aide à la performance du support méthodes (workflow, SGDT, GED, optimiseur de temps, etc.)
Processus de planification et ordonnancement d’atelier
Visibilité charge/capacité sur les ressources critiques
Ordonnancement atelier, différenciation des modes de gestion (Kanban, MRP, etc.) et choix d'outils (MES)
Définition et mise en œuvre de plan de rattrapage des retards
Logistique usine
Redéfinition des processus, des règles de gestion et des modes d’organisation
Élaboration des scénarios d’optimisation avec enjeux associés
Optimisation du schéma des flux avec ingénierie des moyens logistiques
Définition des règles de pilotage et indicateurs logistiques
Management de la performance fournisseur
Définition d’organisation et de processus cibles
Processus d’actions correctives et préventives et de traitements des non conformités
Définir et mettre en œuvre un plan de développement fournisseur
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