Client BHP Billiton Enjeu Le premier groupe minier mondial BHP Billiton voulait améliorer ses capacités d’affinage du cuivre pour obtenir une production de meilleure qualité que le marché, et disposer ainsi d'un avantage concurrentiel. Solution BHP Billiton a collaboré avec CSC pour mener une étude de faisabilité pour la mise en œuvre de l'identification par radiofréquence (ou RFID). Résultats Un projet pilote réussi dans la RFID : des processus industriels optimisés, une réduction considérable des coûts de production et un retour sur investissement de plusieurs millions de dollars. Liens associés La RFID : demain, c’est maintenant En savoir plus sur les activités de CSC dans les industries de process. Vous souhaitez de plus amples informations ? Contactez-nous ! Télécharger l'étude de cas en version PDF Download the file

Soucieux d’améliorer ses capacités d’affinage du cuivre, le premier groupe minier mondial BHP Billiton a collaboré avec CSC pour mener une étude de faisabilité pour la mise en œuvre de la RFID. Le résultat est sans équivoque : l’affinage du cuivre se révèle aujourd’hui nettement plus efficace, la production de meilleure qualité et le retour sur investissement se chiffre déjà en millions de dollars.

Un constat sans équivoque
Avant cette étude, l’entreprise subissait les effets de l’utilisation de cathodes en acier endommagées. Critiques car utilisées dans le processus d’affinage pour l’extraction du cuivre, elles produisaient une qualité de cuivre inférieure aux normes. Ceci engendrait des coûts d’exploitation très élevés pour BHP Billiton. 10% du cuivre produit au Chili se révélaient inexploitables.

Les revenus miniers diminuaient, pendant que les coûts pour séparer manuellement le cuivre contaminé du cuivre exploitable s’envolaient. Un problème majeur : chaque plaque de cuivre était inspectée individuellement, mais l’entreprise était dans l’incapacité d’identifier et d’avoir un suivi des plaques. En effet, les technologies d’identification telles que les codes-barre ne supportaient pas les conditions extrêmes d’exploitation. BHP a alors entrepris de tester la technologie RFID, ses étiquettes et ses lecteurs, pour voir dans quelle mesure elle pouvait être déclinée à sa problématique : le suivi de ces plaques de cuivre.

Un test concluant dans des conditions extrêmes
CSC et BHP Billiton ont testé l’efficacité de la RFID dans le parc de stockage de Cerro Colorado, dans un environnement hostile mêlant brumes acides, températures de près de 90 degrés et courts-circuits fréquents.

Deux cents étiquettes RFID, protégées par des capsules de 2,5 centimètres, ainsi que des lecteurs ont ainsi été installés. L’expérience a démontré que les étiquettes et les lecteurs avaient une durée de vie de six mois avant de nécessiter une quelconque maintenance. Non seulement le taux de lecture ces étiquettes a dépassé 95%, mais surtout le véritable exploit de l’application a été sa capacité à tracer et à conserver les données de la puce dans de telles conditions extrêmes.

Les cathodes endommagées existent toujours aujourd’hui, mais les réparations peuvent désormais être prévues et gérées plus efficacement. Sur le seul site de Cerro Colarado, CSC a estimé le retour sur investissement à plus d’un million de dollars en cinq ans.

De futures applications pour la RFID
Après le succès de la mise en place de la technologie RFID sur le site de Cerro Colorado, BHP a entrepris de concevoir une mine pilote automatisée au Pérou. Le géant minier espère également pouvoir construire une mine entièrement automatisée au Chili, afin d’accroître la sécurité des mineurs.

D’autres projets sont également à l’étude, afin de faire descendre plus encore la RFID dans les mines. CSC développe ainsi une solution de gestion du trafic dédiée aux véhicules circulant dans les mines souterraines, ainsi que des applications de suivi et de traçabilité des entrepôts souterrains et des mineurs eux-mêmes. En effet, puisque de moins en moins d’erreurs surviennent du fait de la transmission directe des données vers la base de données, la RFID est aussi privilégiée pour gérer leurs formations, leurs salaires et leurs accès à des zones spécifiques. Cette technologie est aussi le premier pas vers le développement d’applications qui permettront de réduire les coûts d’usine de manière significative.